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    平面注塑加工件變形問題的解決技巧
    平面注塑加工件變形問題的解決技巧

      平面注塑加工件面積大,收縮量也就很大。由于大型注塑件的分子定向排列極為嚴重,加上模具冷卻也不均勻,使得注塑件各方向的收縮率出現不一致,致使單薄的大平面注塑件很易發生變形和扭曲的現象。有時大平面注塑件的某一面設計有支承骨,這時的注塑件一定還會朝著有骨的一面彎曲。
      要徹底解決大平面注塑加工件變形的問題確實是個難題,在生產中我們總結了一些較為有效的措施來改善變形的問題:
      一.將模具改成多點式入水(通常都是三板模),24安機以上的大平面注塑件最好達到4點以上。這樣可以減輕分子定向排列的程度,減小各向收縮不一致的差距。
      二.適當提高模具溫度,ABS料通常保持在60℃以上,以降低注塑件的冷卻速度,減小因激冷過渡造成的溫差變形,同時可降低分子定向排列的程度。
      三.最重要的一項是,增大射膠或保壓壓力,并大大地延長射膠或保壓的時間,使注塑件的尺寸增大,減小它的收縮量,變形的程度因此會得到明顯的改善。因此,延長射膠或保壓的時間(如延長10至15秒),已成為我們解決變形問題常用的重要手段。
      四.若以上三項措施都未能達到理想的效果,只有采取出模定型的辦法了。因為一般人都運用得不是很好,所以需要一點技巧。
      首先,要將注塑加工件提早出模,然后,乘其仍處于幾十度高溫的狀態下(應該仍然很燙手,這點很關鍵),放在工作臺上用夾具定型,關鍵,是定型夾具的設計需要合適。同時還要考慮注塑件的回彈程度,通常12小時之后回彈才會基本停止,而且出模溫度越低回彈量就越大。所謂矯枉必須過正,所以生產時要研究壓過正的量。

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